3Д голова медведя.

Или за время эксперимента ни одно животное не пострадало.

Началось все с того, что на просторах интернета попалась фотография интересной детали интерьера, это так называемая голова медведя 3Д из фанеры, мнения к какому стилю она относится разделились, одни считают что это скандинавский стиль, другие что это лофт.

Всегда существовала традиция украшать дома головами животных. Но вместо того, чтобы глумиться над живыми животными, есть альтернатива- создание деревянной модели. На самом деле подобный декоративный прием пользуется достаточно большой популярностью, он смотрится интересно и оригинально. К тому же приверженцы = зеленых = и защитники животных не протестуют против объемных аксессуаров из фанеры.

Существует несколько компьютерных программ для изготовления чертежей 3Д моделей, это SketehUP, Corel Draw, Autodesk и другие.

Для меня работа с этими программами = темный лес = и я пошел по легкому пути, и просто нашел нужный мне чертеж в интернете. Я и не думал, что существует такое количество эскизов разных животных, надо просто хорошо поискать.

Изготовление головы медведя, равно как и прочих животных, это создание своеобразного 3Д- пазла. То есть, из фанеры изготавливается определенное количество деталей, которые собираются в единую модель. Сразу предупрежу, хорошо проверяйте исходные чертежи, очень часто в них попадаются ошибки, лишние детали, неправильно сделаны пазы, неправильная прорисовка, чертеж под другую толщину фанеры.

Совет: Чтобы понапрасну не переводить фанеру, перед изготовлением полноразмерной модели, попробуйте изготовить модель меньших размеров из плотного картона. Благодаря такой подготовке вы сможете, не прилагая особых усилий почувствовать форму модели и избежать погрешности при резке фанеры. Особое внимание стоит уделить размерам модели. Дело в том, что они должны соответствовать внешнему виду помещения, слишком большая конструкция будет сильно выделяться и мешать, а маленькая превратится просто в украшение или игрушку.

И так начнем, сначала увеличиваем и распечатываем чертежи.

Затем наклеиваем детали на плотный картон и вырезаем.

Остается только собрать модель.

Вот такой результат получился. Может и не сильно аккуратно, но для первого раза вполне прилично, да и коту медведь понравился.

Теперь все понятно с размером, который нужен и все детали чертежа в порядке. Здесь нужно учесть, что чем габаритнее будет модель, тем толще должна быть фанера, используемая для изготовления.

Из чего пилить.

1. Толщина фанеры.

Фанера- это древесно-слоистый материал с количеством слоев не менее 3-х. Слой это шпон или кора деревьев. При изготовлении, шпон размещают в каждом слое перпендикулярно предыдущему, поэтому повышается плотность и прочность, а состав, используемый для проклеивания слоев, повышает влагостойкость. Толщина фанеры как правило 4,6,8,10,12 мм.

 Для габаритов моей модели нужна толщина 6 мм.

2. Тип древесины.

Березовая- относится к лиственному виду строительной фанеры. Шпон из коры березы очень прочный и плотный материал, который имеет однородную структуру. Плотность такой фанеры примерно 650 кг/м3, т.е. лист материала на 20% прочнее, чем аналогичный из другого вида древесины, в ней не присутствуют природные смолы, и она стоит дороже.

Сосновая- относится к хвойному виду строительной фанеры. Она не такая прочная, как березовая, но зато весит на 20% меньше, содержит в составе древесины природные смолы. Она имеет красивый рисунок поверхности, стоит дешевле, чем лиственная.

Комбинированная- слои фанеры могут состоять из разных сортов древесины, как хвойных, так и лиственных. По качественным характеристикам она ближе к березовой, но стоит дешевле.

 Я выбрал березовую, но это лично мое предпочтение. Если предусматривается  лакирование, то лучше выбрать березовую фанеру, под покраску подойдет более дешевый сосновый материал.

3. Виды фанеры.

ФСФ- наивысший уровень влагостойкости. Из-за вредных веществ в составе смолы, не рекомендуется для жилых помещений и производства мебели.

ФКМ- средний уровень влагостойкости. Имеет меньшее содержание вредных веществ, но и меньшее сопротивление влажности, поэтому может применяться везде, где нет повышенных требований к влагостойкости и уровню токсичности.

ФК- низкий уровень влагостойкости. Не имеет в своем составе вредных веществ, поэтому может применяться только во внутренней отделке жилых помещений, а также, детских садов, комнат, мебели.

ФБА- неводостойкая фанера. Она экологически чистая и может применяться везде, где не нужна повышенная устойчивость к влаге.

Моя 3Д голова медведя будет внутри помещения, поэтому подойдет фанера ФК.

4. Сорт фанеры.

Сорт Е ( элитный )- дефекты не допускаются, кроме незначительных изменений случайного характера в строении древесины.

Сорт 1- максимальная длина покоробленности или трещин не должна превышать 20 мм.

Сорт 2- допускается трещены до 200мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2% от общей площади листа.

Сорт 3- допускаются червоточены до 10 шт. на м2, при диаметре каждой не более 6 мм, общее количество перечисленных дефектов не может быть больше 9.

Сорт 4- крайне низкокачественный. Может иметь следующие недостатки: частично сросшиеся и выпавшие сучки- без ограничения, червоточины диаметром до 40 мм без ограничения, дефекты кромок листа глубиной до 5 мм.

Для моей модели, чтобы не переплачивать за сорт Е, вполне подойдет сорт 1.

5. Обработка поверхностного слоя.

Ламинированная- внешние слои покрыты специальной пленкой

Ш2- шлифованная с двух сторон

Ш1- шлифованная с одной стороны

НШ- нешлифованная

Я взял фанеру Ш2

Чем пилить.

Ручной лобзик.

Электрический лобзик.

Лобзиковый станок.

Фрезерный станок ЧПУ.

Лазерный станок.

Выбор стоял только между фрезерным и лазерным станком, мы же живем в современном мире и тратить время и силы на ручные инструменты не хочется, электроника сделает все намного быстрее и качественней. Принципы действия этих станков: фрезер- с помощью режущего инструмента ( фрезы ), вращающейся с высокой скоростью, срезает слой материала, образуя тем самым рельеф и оставляя стружку. Лазерный станок- действует иначе. Луч лазера, воздействуя высокой температурой, будто расплавляет материал, создавая тем самым рисунок. При этом стружка не образуется.

Каждый из станков имеет свои сильные и слабые стороны:

1. Наиболее заметное отличие заключается в том, что после фрезерования все кромки получаются чистыми и гладкими. Лазер обугливает края, поэтому в ряде случаев, их придется дополнительно обработать. Кроме того при лазерной резке дерева возможно воспламенение материала, что абсолютно исключено при обработке фрезой.

2. Глубина резки лазером ограничена 10 мм, в то время как фрезер может углубляться до 100 мм.

3. Работая с лазером можно вырезать только двухмерные, плоские конструкции. Фрезер позволяет работать с плоскими и объемными изделиями.

4. Набор различных фрез позволяет произвести дополнительную обработку.

5. Фреза в отличие от лазера, лучше подходит для обработки смолистых пород дерева ( сосна, ель ), с которыми лазерным станкам справиться достаточно сложно.

Мой выбор пал на фрезер, может потом попробую лазер. Чуть позже я понял что существует еще один недостаток фрезера, из-за радиусности фрезы, острые внутренние углы будут закругляться, чего не происходит при лазерной резке. Но для меня это не критично.

Дальше вопрос возник по поводу фрезы. Пришлось долго читать форумы по деревообработке, вникать в форму фрезы, скорости подачи, количество проходок и др. Опущу все тесты и сравнения, скажу только то, что мне подошла так называемая фреза = кукуруза =.

В моем случае = кукуруза = должна быть с ножами, работающими с выбросом стружки вниз. При вращении, фреза прижимает заготовку к столу за счет особого типа заточки ножей, это очень актуально, так как фрезер который буду использовать без вакуумного стола.

Привезли фанеру, ну вот вроде бы все компоненты собраны, можно начинать работу.

Устанавливаем фанеру на рабочий стол, вводим программу и начинаем пилить.

Первые детали.

Отходы производства.

Детали придется дополнительно шлифовать, лучше делать это вдоль слоев, а не поперек. Хорошо отшлифованная поверхность должна быть ровной, совершенно гладкой, шелковистой на ощупь.

Члены семьи за работой по шлифовке.

И так все детали отшлифованы, начинаем сборку.

Процесс предварительной сборки.

Фото. Два брата, бумажный и картонный.

Изготавливая модель большого размера, с большим количеством деталей, можно выполнить сборку с применением клеевого соединения. У меня же все получилось плотно, без всяких люфтов.

Для покраски использовал морилку на водной основе.

Конечный результат.

Красить эту 3Д модель можно в любой цвет и для декорирования полет фантазии не ограничен.

Для окраски можно использовать аэрозольную, водоэмульсионную или акриловую краску. Перед покраской изделия сплошным цветом, древесину следует загрунтовать.

Если есть желание, можно задекорировать поделку камнями, цветным стеклом или стразами.

Ну вот собственно и все. У меня получилось своими руками воплотить в реальность дизайнерскую задумку. Да, и ни один мишка за время эксперимента не пострадал.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.